聚羧酸合成设备四大系统：

1、反应搅拌系统。

2、小料加投系统。

3、计量称重系统。

4、电控安全系统。

聚羧酸合成设备五大优势：

1、操作简单，合成时间仅需2小时；方便、高效。

2、无需加热，节省生产成本、减少环境污染；节能、环保。

3、设备简单紧凑，方便安装，占地面积小；低成本高回报。

4、设备成本低，不到传统合成设备的一成。

5、母料产品性能稳定，适用环境广泛，配方简单。

聚羧酸合成设备组成：

1）钢平台：宽3M*长4.5M*高3M；带护栏，楼梯，搅拌机架。

2）搅拌罐：加厚10吨锥底搅拌罐，带观察口与钢平台尺寸配套，DN50出料管道泵。

3）搅拌机：7.5KW针线摆轮搅拌机，转速86R/min，衬塑轴。

4）地磅：20吨电子计量地磅，上海耀华C8+称量系统，带模拟信号输出。

5）全自动控制系统：操作柜，EVOC工控机，EN控制系统，PRC模块，信号采集端口。

6）20吨母液罐1只：加强型PE储罐，DN50出口；DN50上料管道泵。

7）20吨储水罐一只：加强型PE储罐，DN50出口；DN50进水管道泵。

8）小料原液罐3只：1吨锥底搅拌罐，带1.1KW搅拌机，投料口，投料操作平台，DN25防腐出料泵。

9）管件一批：DN50 PVC管件，DN25PVC管件，电缆，耗材。

10）现场安装：设备包含以上配件，包安装，无偿质保1年。

常温工艺：取消传统锅炉，利用单体聚合反应的自放热效应，掌控工艺温度，无需冷却水降温系统。

 常规水源：采用先进工艺，无需去离子水设施，普通水源即可合成出高品质母体。

 工艺先进，产品质量稳定：改进工艺模块，引入预处理系统、双循环系统、在线检测、各组分原料精准调控、*计量等，缩短各反应流程，促进反应充分与准确，防止质量波动，保证高性价比的产品质量。

 高、中、低、产品，满足用户应用需求：既可在线升级换代，调控高减水、高保坍等产品性能，满足多样化需求，又可共享生产线制造平台，进行多元化产品延伸，生产如保坍剂、速凝剂、抗冻早强剂等。

 定制化设计：产品适配实验先行，根据客户当地资源和材料情况设计高匹配度工艺，优化客户混凝土配制技术与工作性能。

 低成本设计：大单体在预处理过程的同时，主反应器同步反应，使生产周期缩短为5小时。设备利用率高，能耗低；取消人工滴加，降低人为因素而产生的废品率；低位投料，降低劳动强度，节约人力成本。

聚羧酸合成设备技术描述：

本项目按以下二个方向进行

1、分析产品合成中的影响因素，找出关键影响因素，并对这些因素进行优化，从而选择出*优的工艺配比及工艺路线。

2、研究加料方式对产品性能的影响，确认一次加料方式对产品性能无明显影响。

在已确认*优工艺路线的基础上，改变原料的投料方式，研究了各种加料方式对产品的性能影响，*终确定了一次投料的生产方式。

聚羧酸合成设备主要技术如下：

1、在75-80℃的常规合成路线下，按正交试验法找出各原材料的关键因素，先对各原料比例进行优化。

2、调整引发剂的比例及用量，改变反应温度。找到一个合适的引发剂组合，使得反应温度能降低到20-40℃左右。

3、调整加料方式，研究一次性加料的可行性。

聚羧酸合成设备技术先进性：

聚羧酸减水剂现有生产工艺为80℃合成温度，合成时间为7小时，研究改进后合成温度降低至20℃－40℃，合成时间降低为2小时。改进后大幅度节约能源消耗，节约人工成本，并可降低对环境的污染。

原生产工艺与现有生产工艺的对比:

可见：在不增加人工数，不增加设备的情况下，生产效率显著提高，由原日产17吨，提高至日产50吨，同时电耗仅为原工艺的28%，煤耗为原工艺的29%。对能源的消耗降低极其显著。而产品的性能在原工艺基础上有所提高!!!

快速交付使用：整条生产线流水性质模块化，在厂内标准化制作，设备到达合作伙伴现场后，一周内可以安装、调试完成，安装周期短可以快速出成品。进行专业安装与生产调试。